Công nghệ tạo hình của máy ép thủy lực

Thuận lợi
So với quy trình dập truyền thống, quy trình tạo hình thủy lực có lợi thế rõ ràng về mặt kỹ thuật và kinh tế trong việc giảm trọng lượng, giảm số lượng chi tiết và khuôn, cải thiện độ cứng và độ bền, giảm chi phí sản xuất. Nó đã được sử dụng ngày càng nhiều trong lĩnh vực công nghiệp, đặc biệt là trong ngành công nghiệp ô tô.
Trong ngành công nghiệp ô tô, hàng không, vũ trụ và các lĩnh vực khác, việc giảm trọng lượng của kết cấu để tiết kiệm năng lượng khi vận hành là mục tiêu lâu dài mà con người theo đuổi và là một trong những xu hướng phát triển công nghệ sản xuất tiên tiến. Hydroforming là công nghệ sản xuất tiên tiến để đạt được kết cấu nhẹ.
Hydroforming còn được gọi là "tạo hình áp suất cao bên trong". Nguyên lý cơ bản của nó là sử dụng ống làm phôi, đưa chất lỏng áp suất cực cao vào bên trong ống và áp lực đẩy dọc vào cả hai đầu của phôi ống để lấp đầy vật liệu. Dưới tác động chung của hai lực bên ngoài, vật liệu phôi ống trải qua biến dạng dẻo và cuối cùng khớp với thành trong của khoang khuôn để thu được một bộ phận rỗng có hình dạng và độ chính xác đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật.
Thuận lợi
Đối với các bộ phận kết cấu rỗng có tiết diện thay đổi, quy trình sản xuất truyền thống là dập và tạo hình hai nửa trước khi hàn thành một khối, trong khi tạo hình thủy lực có thể tạo thành các bộ phận kết cấu rỗng với các thay đổi dọc theo mặt cắt ngang của thành phần trong một lần. So với quy trình dập và hàn, công nghệ và quy trình tạo hình thủy lực có các ưu điểm chính sau:
1. Giảm trọng lượng và tiết kiệm vật liệu. Đối với các bộ phận thông thường như giá đỡ động cơ ô tô và giá đỡ bộ tản nhiệt, các bộ phận tạo hình thủy lực nhẹ hơn 20% đến 40% so với các bộ phận dập; đối với các bộ phận trục bậc rỗng, trọng lượng có thể giảm 40% đến 50%.
2. Giảm số lượng chi tiết và khuôn, giảm chi phí khuôn. Các chi tiết thủy lực thường chỉ cần một bộ khuôn, trong khi các chi tiết dập thường cần nhiều bộ khuôn. Số lượng chi tiết giá đỡ động cơ thủy lực giảm từ 6 xuống 1, số lượng chi tiết giá đỡ tản nhiệt giảm từ 17 xuống 10.
3. Có thể giảm lượng hàn cho quá trình gia công và lắp ráp tiếp theo. Lấy giá đỡ bộ tản nhiệt làm ví dụ, diện tích tản nhiệt tăng 43%, số điểm hàn giảm từ 174 xuống 20, số quy trình giảm từ 13 xuống 6, năng suất tăng 66%.
4. Cải thiện độ bền và độ cứng, đặc biệt là độ bền mỏi. Ví dụ, độ cứng của giá đỡ bộ tản nhiệt được tạo hình bằng thủy lực có thể tăng 39% theo hướng thẳng đứng và 50% theo hướng ngang.
5. Giảm chi phí sản xuất. Theo phân tích thống kê các bộ phận đã được tạo hình thủy lực, chi phí sản xuất các bộ phận tạo hình thủy lực trung bình thấp hơn các bộ phận dập từ 15% đến 20%, chi phí khuôn giảm từ 20% đến 30%.